陶瓷工業是傳統的高耗能產業，隨著發達國家的產業轉移，我國的陶瓷產業位列世界首位，但產業百萬美元產值能耗是經濟合作與發展組織國家和地區的4.3倍，單位產品能耗更是高出發達國家0.5～1倍以上，為適應當前嚴峻的能源緊缺環境及節能減排的大趨勢，實現國家十一五降耗20%的任務，這是外部及政策劃的要求，做為內部而言，能源差不多要占陶瓷產品成本的近一半，所以能源管理是關系到陶瓷產業生存發展緊迫性問題。
在普通陶瓷工廠要實現能源的充分合理利用，工廠需要建立一個能源數據利用監控系統，充分掌握能源進入工廠每一步，利用能源數據收集統計，并針對異常進行反饋、分析并擬定反應行動，使得能源利用變的更加合理。下面以冠卓咨詢在佛山歐神諾陶瓷及景德鎮特地陶瓷推行精益生產改善項目中建立能源實踐為基線，將其主要步驟及重點闡述如下：
1.能源數據收集點設定（主要針對電耗）。
能源數據收集點設定（主要針對電耗）。公司要接電進入工廠，需要進入變電站（器），分級電柜，再連接到設備；這樣就需要對每一級用電設立監控點，由總表---一級表----二級表，甚至到三級表，具體到用電設備上；針對那些設備進行監控就成為一個問題？這里需要做一個考量，不可能每一臺設備都掛一個電表，必須有重點的監控，設定一個用電功率值的基數（例功率15KW以上的設備）；針對每一個電表進行編號，并設定編號規則，這樣就可能清晰的知道，工廠一共有多少個監控點？每一個監控點是用來監控那些區域的？每一個區域又有多少個設備需要監控
煤也是同樣的方法，進煤多少？每天投入煤多少？產出煤氣或產品多少數量？副產品（煤焦油，酚水等）多少？
小結：這是能源管理的第一步，用數據來監控能源利用是否是受控的，而不是被動的說明能源的利用情況；另一個方面可以理順用電接線的實際情況，防止A區的電表，里面還有B區的用電。
2.能源數據收集程序，這是保證數據有效性，一致性的必要保
公司需要設定專人去收數據，并統一數據收集的時間，最好是借用工廠布局，設定數據收集路線，確定數據采集周期是一致的（每天每一個監控點的數據盡可能在同一時間采集數據），避免數據周期性波動。當然有些公司用自動數據收集系統，來確保數據的自動化和及時性。與此同時，還需要對電表進行儀校，工廠常見地是電表一裝好，就可用數十年，這對數據的準確性必然產生影響。
小結：數據是管理公司的良性運行的基礎，數據往往來源于基層人員的統計，數據是否準確，就是可能會影響到高層的決策；能源監控也是一樣的，工廠層面上而言，需要設定數據采集的方法，并形成文件，培訓相關人員，防止數據是真實的，卻不能反映實際情況（波動大，而且呈周期性變化）。
3.能源數據記錄及監控圖。
統計員將電表數據操表后，會將數據做一計算，當前表數減去上一期表數。這里我們不緊要問：數據是否需要每日收集要？間隔時間是否標準合理？重大用量能否避開中間操表？展示以什么形式較好？那些人(什么時間)需要關注這些數據？能否借用SPC中的控制圖原理設定上下限？
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小結：數據是枯燥的，尤其是數據量還特別大的時候；也并不是每一個數據都需要關注的。用監控圖將異常點表述出來，可以減少管理層的工作量；同時，數據是有時效的，及時跟進分析會有利于問題的總結。
4.能源數據異常點監控、反饋、預防及知識經驗積累
當數據出現異常值，跳出監控線外，統計員就應該及時發出警報，責任相關負責人進行跟進分析，這里可以運用質量問題處理方法---8D報告；一則避免時間一過之后，再想還原真象就會很困難；二則可事后形成預防機制和公司經驗積累，不要讓問題再次發生。
小結：管理應該是針對異常的處理，異常處理是管理的核心重點，并且形成管理流程；有問題并不可怕，可怕的是管理沒有形成機制，“天天救火”，不總結教訓，問題反復發生。
5.能源數據分析時效性
有了數據（記錄），還應進行跟進和分析。太多的公司是有數據，卻沒有分析，或者數據分析不及時；數據只能反映當時間情況，有沒有什么規律？數據后面是否隱藏了什么？這就需要擬定數據監控，記錄，分析計劃，防止異常能源利用數據的無法跟進，能源在利用中會受到多種因素的影響，有些時候我們很難找到關鍵原因，這就需要對能源利用系統進行整體分析，不僅僅是記錄用電量，產量，單耗而已。
小結：數據是用來支撐管理的，不是為了記錄而記錄；數據是用來統計分析，尋找規律的，不是僅僅用來匯報的；沒有異常時，大家會說是管理的比較好；有大量異常時，只會強調問題的客觀性，而忽略了根本原因，這就是沒有對數據統計分析的結果。
6.能源數據分析的層次性
數據是需要分層次的，財務層面而言，應關注總成本和總產出之間關系，車間成本和車間產出之間的關系；總用電和二級分表，二級電表和三級電表之間必然會有差異，一方面可能是“電損”，另一方面則可能是“電表壞”，設備部門需要對電損分析，確保數據測量不要出問題；而設備使用部門則應對異常分析總結。
小結：數據是有層級的，管理同理；不同層次的管理者應該關注不同的內容，不同的重點；針對不同層級數據的合理性，可以做分析跟進，對比驗證效果。、
總結：文章對能源利用監控流程及重點做了基本的思路說明，借鑒了其它體系的工具，讓能源在工廠中的利用更加合理。實施能源監控系統，對大的異常，做跟進分析總結預防，能讓能源利用處在受控，管理層對能源使用明明白白；可以取得2～3%能源單耗降低。此系統對企業最大幫助再于讓企業知道能源消耗在什么地方，消耗了多少，是否是合理的消耗，也為能源利用改善也提供了一個基礎。
責任編輯：王育斌
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