FOTILE，中國高端廚電專家，引領(lǐng)者，在追求自身品質(zhì)和效率的同時(shí)，同樣重視其供應(yīng)鏈生態(tài)系統(tǒng)的培育。2012年FOTILE制定了“黑土地”幫扶計(jì)劃，旨在幫助其優(yōu)秀供應(yīng)商成長，提高效率，降低制造成本，實(shí)現(xiàn)雙贏。
寧波尹球五金是FOTILE高端廚電的核心戰(zhàn)略供應(yīng)商，主要為其提供消毒柜產(chǎn)品及其配套零件。2012年公司面臨巨大的交付壓力，訂單計(jì)劃不能準(zhǔn)時(shí)完成，內(nèi)部員工流動(dòng)性大，人員招聘困難且新員工對生產(chǎn)效率影響較大。在這種情況下，F(xiàn)OTILE供應(yīng)鏈管理層和尹球公司高管毅然決定共同面對挑戰(zhàn)，一起領(lǐng)導(dǎo)管理改善和變革，首先對工廠裝配車間實(shí)施精益改進(jìn)，提升人均效率和總體產(chǎn)出，提高訂單準(zhǔn)時(shí)交付能力和減少人員波動(dòng)對產(chǎn)出效率的影響。為此，尹球五金攜手北京冠卓咨詢公司，期望借助外部專家顧問的智慧和力量，充分挖掘潛力，實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)。
裝配車間共有兩條流水線，以手工裝配操作為主，冠卓咨詢顧問通過對現(xiàn)場的走訪調(diào)研，發(fā)現(xiàn)存在以下問題：
工位不平衡，有明顯的瓶頸在制約著產(chǎn)出；
部分工位的設(shè)置不合理；
裝配線員工隨意離崗；
工位物料沒有實(shí)施配送，員工需離開崗位取料；
不同產(chǎn)品混雜生產(chǎn)，加工時(shí)間差別較大；
沒有清晰的節(jié)拍指引生產(chǎn)；
設(shè)備/工裝布局不合理，存在較多的浪費(fèi)動(dòng)作；
在制品堆積所，嚴(yán)重阻礙正常的流動(dòng)
……
針對調(diào)研過程中發(fā)現(xiàn)的這些問題，冠卓咨詢顧問與工廠負(fù)責(zé)人一起制定了詳細(xì)的效率改善計(jì)劃，并協(xié)助工廠一起實(shí)施改善。
效率改善第一步：產(chǎn)品分類，確定客戶需求節(jié)拍；將所有產(chǎn)品進(jìn)行PQ-PR分類，同一類別的產(chǎn)品放到一條裝配線生產(chǎn)。將所有型號產(chǎn)品進(jìn)行“人車分流”梳理，確定不同的產(chǎn)品在不同線體生產(chǎn)的基本策略?；诳蛻粼露刃枨?，計(jì)算出需求節(jié)拍。
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效率改善第二步：操作時(shí)間研究，尋找瓶頸工位，計(jì)算平衡率；工廠原有的粗放式管理對工時(shí)沒有明確的研究過，僅有粗略的產(chǎn)能數(shù)據(jù)，但這些數(shù)據(jù)不足以作為改善的依據(jù)，需要重新進(jìn)行測量。基于工時(shí)測量的結(jié)果，識別瓶頸工序和平衡率計(jì)算，為后續(xù)改善提供方向。
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效率改善第三步：對瓶頸工序?qū)嵤└纳疲{(diào)整線體平衡。運(yùn)用IE的ECRS原則對瓶頸工序進(jìn)行改善，調(diào)整工位設(shè)置順序，對工位輔助設(shè)備/工裝等布局進(jìn)行調(diào)整，減少操作員工取放物料走動(dòng)浪費(fèi)，合并/取消一些非增值動(dòng)作。
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效率改善第四步：實(shí)施節(jié)拍生產(chǎn)。基于客戶需求節(jié)拍，調(diào)整流水線運(yùn)行速度，設(shè)定每個(gè)工位加工周期時(shí)間，對工位間距進(jìn)行明確劃分，規(guī)定工位間在制品數(shù)量，確保不堆積，阻塞。
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效率改善第五步：建立物流配送制度。之前，工位所需物料是由員工自己領(lǐng)取，員工中途須離崗，每次領(lǐng)取時(shí)間3~5分鐘不等，操作自然就停止下來，導(dǎo)致前后工序的員工等待，更為糟糕的是每個(gè)工位取料時(shí)間并不一致，這就會讓整個(gè)生產(chǎn)線走走停停，每天這樣的場景都在多次上演，這嚴(yán)重影響著整條線的產(chǎn)出。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)針對這一狀況，制定了所有物料由專門的人員實(shí)施配送到工位，操作員隨手可取所需的物料，有效消除離崗取料帶來的效率損失，同時(shí)，對物料配送人員進(jìn)行了職責(zé)明確和配送路徑、配送規(guī)則等流程培訓(xùn)。
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通過為期一個(gè)月左右的改進(jìn)，裝配車間人均效率從最初的0.93臺/小時(shí)/人,提高到1.15臺/小時(shí)/人，效率提升比例為23%，有效緩解了工廠計(jì)劃達(dá)成低，交付緊張的壓力。在產(chǎn)出效率獲得改善的同時(shí)，基礎(chǔ)管理也得到了較大的提升，等待、搬運(yùn)等各種浪費(fèi)得到明顯減少，生產(chǎn)現(xiàn)場井然有序，流程中產(chǎn)品堆積明顯減少，
在項(xiàng)目關(guān)閉總結(jié)會上，尹球五金胡總說“這次引入精益生產(chǎn)，改變了我們過去的粗放式工作方式，過去的一些根深蒂固的經(jīng)驗(yàn)可能并不是正確的，事實(shí)證明，精益改善能夠充分挖掘我們的潛能，為我們樹立了效率改善的樣板，未來向更多的區(qū)域推廣，”
也正是尹球公司胡總在管理上勇于創(chuàng)新和挑戰(zhàn)，領(lǐng)導(dǎo)管理改善和變革，讓精益生產(chǎn)在尹球公司短時(shí)間內(nèi)取得明顯的效果，建立了全員精益改善的信心，以最少的投入換取較大的回報(bào)，也是一次精益思想在工廠管理實(shí)踐中的一次充分運(yùn)用。
責(zé)任編輯楊兆平
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