q是和厂家的理层领g起吃饭时他对我们讑֤人的一些ȝ和看法。与大家分n下?/span>
1、不惛_
讑֤l修的复杂性很多企业没有好的Ȁ励办法，人员多处于干“良心z?rdquo;。能q的累死Q收入却差不多，于是Q慢慢能q的也不q了?/span>
Ҏ术工U的Ȁ励就必须把组l目标{化成每个人的个h目标Q让大家感到工作是ؓ自己q的才会产生动力Qƈ且要把能q不能干的区分开来，大家才会努力Q这里一个前提就是每个h责Q清晰Q目标明?nbsp;
2、不愿学
q设备和当大夫一P停止了学习就停止了进步，但很多维修h员不愿主动学习，管自己的技术水q_距很大。这一斚w与W效激q导向有关Q没有营造一U水q高的收入高的机Ӟ另一斚w与日常的培训有关?/span>
讑֤l修不可能整天进行理论培训，但对于设备故障特别是典型故障的深入透彻分析q是一个很好的教材Q配合以定期的技能比武，N考试{会有不错的效果?nbsp;
3、不抓保?nbsp;
很多故障都是有预兆的Q这些预兆第一个首先反映在q行中的l微变化Q如声音、振{，而这些操作工最Ҏ发现Q所以倡导全员参与的隐患报告十分重要，它可以将大量的故障消灭在萌芽状态?/span>
很多故障发生后，回头分析会发现大量的故障跟基保养有关Q正所?ldquo;松一颗螺丝断一ҎQ抽一块砖头倒一堵墙”。所以，全员参与的设备保LH破瓉的基?nbsp;
4、不抓落?nbsp;
大家都在L先进企业的管理模式，到处参加各类培训Q今天这个理念，明天那个模式Q其实看看都差不多。点我们也在搞，班前会也天天开Q三不放q次ơ报Qؓ什么我们与别h差距那么大呢Q关键在于落实！我到很多企业看到讑֤理中的目视化搞得像模像P但仔l一看，Ҏ׃用?/span>
因ؓ“q动需?rdquo;“上安排”不得不做些目视化工作Q做完就做完了，仪表明显的报警没人管没h问，q就是差距。其实，理不需要复杂，关键在落实！
5、不分重?nbsp;
一ơ培训课后，一个设备部长找到我Q讲他们企业以前没有专门的设备部Q设备管理很乱，他上台后面对“千疮癑֭”Q全方位实施理攚wQ结果遭CI前的抵Ӟ甚至有的l修工都要动?hellip;…cM的境况许多h可能都会遇到Q怎么面对Q?/span>
不分重点?ldquo;全面推进”昄是不行的Q就像久病的病h多种症状其实是一个病因，要针对现状找出关键的一两g事下功夫搞定Q其他一些不关紧要的不要他。当你把q一两g事亲自搞定后Q会发现其他很多“病症”已经不治而愈了?nbsp;
6、不做预?nbsp;
很多l修人员甚至理q部Q一天上班的主要工作?ldquo;{待N的发?rdquo;Q设备坏了冲上去Q修好了万事大吉Q^日不ȝI设备一旦坏了怎么应对Q哪些设备容易出问题Q结果问题越来越多，工作也就来忙?nbsp;
7、就事论?nbsp;
回顾发生q的故障你会发现Q大量的故障在重复！原因?ldquo;三不放过”成了交作业，没有真正从根源上分析断根。当同样的故障不断重复时Q当同一个部位反复发生故障时Q当同一个部件L损坏Ӟ你就要研I他们背后的原因Q就要考虑改良l修Q包括一些防呆措施的q用?/span>
8、作茧自~?nbsp;
l修人员l常犯一个毛病就?ldquo;p弄”Q接临时Uؕ接，换个l电器不固定Q打开配柜里面麻花一P
讑֤报警q?hellip;…最l引发大事故Q所以，“p弄”是“刉麻?rdquo;Q设备管理要从细节开始，要靠点点滴滴l节的积累?nbsp;
9、管理脱?nbsp;
有的讑֤l修人员分到了分厂，讑֤部就单的q行查、通报、处|；有的l修工归讑֤，分厂׃配合、指责、抱怨，双方好像本来势不两立，其实不在于维修工分与合，关键在于怎么。分厂也好设备部也ŞQ大家的目标是一致的Q只不过聚焦点不同Ş了，所以要分别明确各自的定位与职责Q才能理清这两条Uѝ?/span>
同样的还有设备部与采购部的关pM是一P很多企业讑֤采购?ldquo;击鼓传花”一P技术与商务割裂Q结果买的设备看h便宜Q实际运行成本很高（如能耗、不良率Q，q有的一边买一Ҏ甚至个别企业的新讑֤发生安全事故{等Q这都是理p的表玎ͼ我们的是目标导向Q不允许围绕责Qq工作！
10、固步自?nbsp;
刉型企业的许多效率提升、质量提高都是设备、工装、工L革新Q但是，现实中的许多讑֤人员被动甚至不动。这一斚w与激励有养Ix没有搭徏一个创新激qq_Q另一斚w与员工创新思维没有发掘有关?/span>
有的q部q一U排外的心态，人家好的做法在他看来是“在我们这里行不?rdquo;“你不了解我们q个行业”“q么多年一直都q样q不会有?rdquo;{等Q许多创新的环节被忽视，甚至老板安排下来也机械的执行Q不懂得变通{化。老板只是l出了方向，具体怎么实现q要靠专业的我们Q?nbsp;
MQ困扰设备管理提升的因素很多Q以上几点大家可以结合自׃业的特点Q选择重点予以H破?/span>
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