序：谈到_与品质最大的共通点Q无疑是改善。可是做了这么多q的品保Q一直在思考，品质理的原点到底是什么啦Q?/span>
一Q客诉引发的思考：
有一ơ某客户投诉我们做出ȝ电脑Q其上盖发生p开裂。看不良照片是上盖和前框qQ简单讲一下它们是用专业的胶水_上ȝ。这D工艺叫点胶是用自动点胶机点胶上ȝQ工Eh员汇同我们马不停y地做分析?/span>
当我们拆解开上盖和前框时Q惊奇地发现原来规定要点胶的区域几乎都没有胶水的痕迹。正怸p的品是可以看到明显的脱水压开痕迹的，看v来是有异常发生的?/span>
我们做了一个简单的讨论和分析，基本上点胶工艺流E是先点Ӟ再压合，最后烘烤?/span>
1. 压合前等待时间超?nbsp;
2. 胶\胉失控
当然Q供应商立即做了整改写了8D报告。我们也相应地增加了E核频率Q进料检验做了加严。可是这件事情一直o我记忆犹斎ͼ因ؓ它引发了我的思考，我们的供应商Z么^时无法把q两个关键的控点管好啦Q?/span>
从不良现象上来看Q胶路没有完全压开和压合有非常大的关系。问题开始有聚焦Q也开始有了突破口?/span>
接下来，我们W一旉赶到了上盖加工的供应商现场。直接去了点胶现场，在压合工站我们观察到Q待压合的品有堆积的现象。了解下来发现其压合机台不够Q造成堆积q且严重出规定?分钟内要做压合的动作的要求。（胶水攑֤久会不易压合Q同Ӟ比对其胶路的样品和实际的产品Q点胶的胶\减少q且胉不够。这样导致了压合后实际粘合面U也变少Q这样会引v非常大的p风险。再L其拉力，CPK只有0.6。非常的不稳定，q就是脱胶的风险因子?/span>
二．qx不努力，问题来找你?/span>
以上面这个脱胶的品质异常来做例子Q这家供应商最后被客户索赔了近几十万RMB。损׃能不说不惨，当然相关的生产，品管q部工程师纷U记过。品质经理下课，ȝ理拍桌子?/span>
可这都是事后Q我在想。如果在事发之前Q生产，品管的干部工E师都很清楚现场制程工艺的管理重点，以及产品的物性参数。在日常的EU过E中׃l常地去认是不是按要求d的，发现异常q即纠正，q检讨如何预防不发生的话。事情怎么会恶化到q样的地步啦Q也许^时的疏忽和大意就已埋下了成大q的根?/span>
其实做好q不难，只是来时巡检Q工E师Q主养成好的习惯?/span>
自己下去看拿着点胶胶\的样品一对，实际点胶的品自然就一清二楚了?/span>
自己d合投入站观察?0分钟Q?0分钟自然会看出堆U发现问题?/span>
自己ȝ拉力试Q去看数据去研究数字。自然会发现它的不稳定性是来自制程的变异，q些都是最最基本的武功?/span>
三．品质理的原点应该是什么？
从这个失败案例中Q我们得Z下的l论?/span>
品质理的原点在现场Q只有^时努力在现场观察。发现问题，解决问题。发现异常，U正异常。才会真正做到过E稳定，l果满意?/span>
品质理的原点在于好的品质意?/span>
我们的现场干部要永远有品制E重要性紧急性的意识Q永q把制程重点Q品关键特性记在心中。ƈ且持l放在第一位确认ƈ且教育要求现Z业h员同栯严格按照标准作业。做到第一ơ就把事情做好，那么零缺h会成为可能?/span>
所以回到品质管理的原点Q从心出发。就是我们要以对客户的责dQ第一ơ就把事情做好。一切以生现场Z心，服务现场全力以ʎCؓ现场解决问题?/span>
文章来自|络Q版权归作者所有，如有侉|误pd?/span>